La tecnologia SMT rappresenta per l’azienda un vitale punto di forza. La configurazione delle nostre linee produttive riesce a soddisfare sia commesse importanti sia piccoli lotti e soprattutto prototipazioni, quest’ultime fondamentali per poter seguire il Cliente, in modo sinergico, sin dalla fase di industrializzazione del prodotto. Al fine del miglioramento continuo in termini di Efficacia - Efficienza, possiamo evidenziare approcci:
a livello SW:
Riduzione Tempi di Set-Up e Validazione_Approvazione tramite Gestione informatica dati dall’ingegneria di prodotto direttamente al bordo macchine (supporto ODB++);
Gestione integrata della Traceability, di serie per lotto produttivo, sino alla massima condizione possibile del Singolo Componente per Singola Scheda;
Automazione del controllo materiali Incoming, compresa verifica di Condizione Approved Vendor List (AVL);
Implementazione prossima imminente di soluzione MES per puntuale controllo produzione e gestione commesse;
a livello HW:
Ispezione XRay digitale simil 3D high_end in modalità Off_Line e prossimo inserimento di XRay In_Line;
Tools AOI pre_rifusione 2D e post_rifusione simil 3D per le nostre linee;
Tecnologia di assemblaggio Package On Package (PoP);
a livello ambiente:
Tutti gli ambienti di stoccaggio e produzione sono in condizione di temperatura ed umidità controllate in continuo e sotto 'Esd Safety Plan'.
È la cosiddetta produzione “tradizionale” sulla quale l’azienda ha poggiato le basi per la sua crescita professionale e che ancora oggi evidenzia il livello di affidabilità di prodotto. Un’affidabilità basata su mirati investimenti in termini tecnologici e soprattutto sulla formazione delle maestranze.
Un esempio su tutti è rappresentato dal nostro impianto di lavaggio automatico schede con il quale si rimuovono tutti i residui delle fasi produttive precedenti ad esso, al fine di ottenere un “assemblato” finale estremamente affidabile nel tempo e soprattutto “pronto” ufficialmente e tecnicamente per eventuali successivi processi di Conformal Coating.
Altro esempio è l’inserimento/affiancamento della saldatura selettiva di ultima concezione da multi_crogioli mobili alla tradizionale quanto sempre performante saldatura a doppia onda, nella quale l’affidabilità del processo non viene ricercata con l’evoluzione del tool stesso, ma con l’evoluzione delle chimiche e delle leghe che si definiscono in utilizzo qualificato.
Inoltre la volontà di inserire un sistema automatico professionale di depaneling a fresa che ci permetterà di garantire la piena integrità di tutti quegli eventuali componenti posti in prossimità dei bordi del pcb stesso.
Area interessata da:
Sistemi ICT_F.P., oramai presenti in 2 unità parallele così da consentire la gestione di 2 p/n sottoposti simultaneamente al test stesso, andando a soddisfare casi di carichi di lavoro elevati e riducendo drasticamente il rischio di fermo produzione a seguito di un eventuale possibile blocco di un Sistema;
Ancora attivo Tool di test ICT a letto d’aghi;;
Utilizzo di test funzionali dedicati, gestiti da Engineering House deputate alla generazione di sistemi ATE Custom, integrati con strumenti commerciali di elevati standard finali, sia nella classica parte hardware che nella più specifica parte software, valutandone la capacità di pilotare i test stessi e gestendo sempre maggiormente la programmazione di FW on_board, così da consegnare alla clientela un prodotto già pronto sostanzialmente per il suo utilizzo finale;
Gestione del servizio di Failure Analisys nel caso di rientri dal campo verso il Cliente, sia che venga appurata la nostra responsabilità diretta che, soprattutto, come attività di Service Post Vendita.
È una fase di completamento del processo produttivo nella quale la partnership con il Cliente si rafforza ulteriormente in virtù dei numerosi vantaggi ad essa collegati. In primis un maggior controllo, pressoché in diretta, della fase di produzione delle boards realizzate “a monte” e da una migliore razionalizzazione e gestione delle varie fasi di assemblaggio stesso del prodotto. È innegabile infatti che avere un solo interlocutore in questi aspetti, riduca i costi di logistica, di approvvigionamento e diminuisca il rischio di errori, causa di vari passaggi tra diversi fornitori.
Un’area aziendale nella quale, pariteticamente alle altre aree, proseguono gli investimenti tecnici-tecnologici;
L’inserimento di un sistema semi_automatico di potting & enclosure, destinato a lavorazione di elettroniche di controllo da impieghi in ambienti veramente “provanti” per l’assieme stesso;
A seguire l’introduzione di un Sistema di dispensazione e curing di conformal coating, introducibile grazie anche alla presenza del nostro sistema di lavaggio schede, requisito essenziale per una ottimale distribuzione del protettivo e, soprattutto, una sua garantita stabilità chimica nel tempo, non entrando in interazione con nessun altro residuo significativo eventualmente presente sulle schede stesse.
