GR Electronics: Custom Manufacturing Services

Industria 4.0: così la gestione dei dati può rendere un EMS di elettronica più competitivo

Nell’industria elettronica italiana ci sono eccellenze che hanno poco spazio sui grandi media, ma che contribuiscono a rendere forte e competitiva la nostra economia. Tra queste si distingue, GR Elettronica, azienda marchigiana di tipo EMS, cioè che produce per conto terzi, dove c’è una Lady, Simonetta Giuliodori, imprenditrice originale e particolarmente lungimirante, oltre che animata da un forte spirito innovatore. Grazie all’introduzione dei software Valor, ha iniziato a concepire concretamente a casa propria la mitica “Industria 4.0“.

Siete tra i coraggiosi che hanno continuato a investire anche nei periodi di recessione più buia. Come mai?

Perché riteniamo che sia indispensabile essere anticipatori dal punto di vista tecnologico, per quanto possibile, per le richieste provenienti dal mercato. È fondamentale adoperarsi per acquisire le tecnologie più evolute e questo vale in particolare per chi nel settore del manufacturing elettronico vuole produrre in Italia. Per rimanere competitivi, non usufruendo dei vantaggi tipici dei paesi low cost – quali il minor costo della mano d’opera e/ o la defiscalizzazione – dobbiamo puntare sulla piena applicazione di fondamentali quali efficacia, efficienza, miglioramento continuo, Fast Time-to-Market. In una parola, eccellenza operativa.

Quale ruolo può svolgere un produttore per conto terzi rispetto alla competitività dell’industria elettronica italiana?

Chi si avvale di un sub-contractor per la produzione, lo fa in seguito ad una precisa scelta strategica. Producendo per conto terzi, diventiamo il braccio operativo del nostro Cliente e mettiamo a sua disposizione le nostre competenze, le nostre maestranze, le nostre tecnologie per frangenti temporali limitati. Questo consente di ottenere la qualità che è tipica dei prodotti italiani, il cosiddetto “altro Made in Italy”, di cui si parla poco, quello del manufacturing, ma che sta divenendo un’eccellenza a livello internazionale. La convenienza per il Cliente sta nel non doversi caricare degli elevati costi di gestione di linee di produzione, mentre a cura del terzista e a dimostrazione della sua abilità, rimane l’onere di pianificare tutte le produzioni del suo parco clienti, ciascuno con le sue peculiarità in un unico “Piano di Produzione” interno.

In che modo siete riusciti a fare un salto in termini di efficacia ed efficienza dei vostri impianti?

Grazie all’attività di gestione e analisi dei dati, la vera protagonista della smart factory. Abbiamo aggiunto all’assemblaggio automatizzato la gestione di una mole di dati resi disponibili just-in-time ed in modo pienamente correlato con i prodotti realizzati. Un tempo l’automazione era un fattore competitivo, oggi la si deve considerare come scontata. Ci chiedono flessibilità, velocità e di conseguenza la necessità dell’analisi dei dati in modalità on-the-job.. Abbiamo generato una vera rivoluzione interna in ambito IT già 5-6 anni fa, introducendo Microsoft Dynamics NAV (già Navision) e la suite di prodotti Valor by Mentor Graphics, permettendoci così, di misurare la nostra azienda nel suo operato quotidiano e di conseguenza reagire e prendere i provvedimenti più opportuni in tempi rapidi.

Siete tra le aziende manifatturiere dell’elettronica che sono riuscite a rendere concreti i principi dell’Industria 4.0. Quali sono stati i principali ostacoli da superare?

Gli ostacoli principali sono stati e sono di natura culturale, sia al nostro interno che tra i clienti un po’ meno dinamici. Il nostro personale segue della formazione specifica, con un programma di sviluppo ben definito. È importante preparare tutto lo staff al cambiamento e deve essere fatto anche velocemente, perché il mercato non aspetta! Parallelamente è necessario fare comprendere ai Clienti il valore aggiunto di una “gestione dinamica della fabbrica.”

E quali sono stati gli elementi di opportunità?

La digitalizzazione della filiera rende possibile non solo una comunicazione ottimale tra gli operatori e le macchine, ma anche delle macchine tra loro, favorendo così la competitività dell’intera fabbrica. La puntuale analisi delle consistenti quantità di dati che vengono generati al suo interno, rende più scorrevole il flusso produttivo e di conseguenza il Time to Market, consentendo di comprendere in tempo reale le necessità dei mercati di riferimento. Sono esigenze molto sentite in ambiti quali l’automotive, che si dimostra particolarmente recettivo, in quanto richiede il pieno controllo e la piena tracciatura di tutto il ciclo produttivo del manufatto.

Un altro ambito a mio dire molto promettente e in divenire è rappresentato dalle applicazioni robotiche, dove l’esigenza di interfacciarsi da remoto direttamente con le linee automatizzate o di far comunicare tra loro le macchine senza l’intervento/presenza fisica del tecnico è oramai il presente!.

Qual è il valore aggiunto che oggi potete offrire ai vostri clienti, grazie all’adozione di software innovativi per la gestione della fabbrica come quelli di Valor?

Possiamo offrire ai nostri Clienti la rinTracciabilità Totale del prodotto e di conseguenza la rintracciabilità per tutta la sua durata vitale, dall’immissione sul mercato, e poi certezza e correttezza esecutiva anche just-in-time. Ciò consente di fatto l’annullamento di re-work eventuali, obbiettivo che è ormai una necessità. La disponibilità dei dati in tempo reale lungo tutta la filiera produttiva riesce veramente a rendere la produzione più efficace ed efficiente.

Lega del filo d’oro e 1° Premio Internazionale Nuova Coppia Pianisti città di Osimo

Quest’anno la GR Elettronica, sempre  molto sensibile al sociale, ha rivolto la sua attenzione al proprio territorio Osimano, donando a Settembre 2015 il Premio Internazionale Nuova Coppia Pianisti città di Osimo e per il Natale, ha voluto prendere per mano la Lega del filo d’oro e regalare anche a Voi che state leggendo “La Storia del Bruco e della Farfalla”, una favola che ci si può regalare nella vita e nel proprio mondo del lavoro.

CEO of GR Elettronica srl
Simonetta Giuliodori

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Il Coraggio di GR Elettronica

GR Elettronica si dota di nuove funzionalità grazie alle macchine intelligenti Yamaha, per la sua assodata e potenziale clientelaboldness1a

La produzione su commessa, come la maggior parte dei settori industriali, ha dovuto far fronte a condizioni difficili durante la recente recessione economica. GR Elettronica, con sede a Osimo nella provincia di Ancona in Italia, non solo ha continuato a investire costantemente in tecnologie e competenze in questo periodo, ma ha anche assunto un grande impegno nel 2015 dotandosi dell’innovativa soluzione Total Line Yamaha basata sul sistema di assemblaggio SMT intelligente di Yamaha Motor IM.

Abbiamo deciso che fosse necessario un intervento coraggioso”, spiega Simonetta Giuliodori, Presidente di GR Elettronica. “Invece di aspettare tempi migliori , siamo passati all’azione con lo scopo di acquisire un chiaro ruolo di leadership tecnica sul mercato, posizionandoci in modo tale da ottenere l’assegnazione dei progetti più avanzati nel prossimo futuro.”

L’obiettivo di mettere in pratica questa strategia ha portato Simonetta Giuliodori e il suo team da GR Elettronica a Yamaha IM a Neuss, in Germania, su invito di Luigi Mancini, Business Manager per Mancini Enterprise, il rappresentante commerciale di Yamaha IM in Italia. Luigi Mancini osserva che “Il sistema di assemblaggio intelligente Yamaha dà la priorità a efficienza, flessibilità e qualità, rappresentando quindi una piattaforma ideale per GR Elettronica, volta a rafforzare la propria posizione e rivolgersi a nuovi settori di mercato”.

VEDERE PRIMA DI DECIDERE

Presso il quartiere generale di Yamaha IM i visitatori hanno potuto vedere con i propri occhi le funzionalità avanzate della macchina per una migliore comprensione del concept del sistema intelligente Yamaha che è in grado di aumentare sia la qualità sia la produttività.
Ci siamo subito resi conto che dovevamo avere queste funzionalità e non abbiamo esitato a procedere con il relativo ordine “, afferma con decisione Simonetta Giuliodori. “In particolare, ci ha ispirati vedere come la piattaforma software comune unifica tutte le macchine della linea contribuendo a ottimizzare le operazioni di routine come la programmazione. Questo, insieme al feedback a ciclo chiuso con il software QA Option, che rappresenta un miglioramento notevole in termini di controllo della qualità, ha svolto un ruolo determinante nell’influenzare la nostra decisione definitiva.”

RISULTATI GARANTITI CON LA NUOVA LINEA

Solitamente programmiamo gli aggiornamenti importanti delle apparecchiature nei periodi in cui siamo meno occupati (chiusura estiva o post natalizia), ma i tempi erano più che maturi per procedere a abbiamo deciso ugualmente di impegnarci in questo cambiamento mentre eravamo chiamati a gestire un business di alto livello con i nostri clienti attuali”, spiega Simonetta Giuliodori. “È stato un grande impegno per tutti noi, ma ci siamo riusciti e stiamo già ottenendo risultati gratificanti.”

Grazie all’installazione della nuova linea Yamaha la posizione di GR Elettronica è più forte che mai in vista dell’ottenimento di contratti prestigiosi nei settori industriale, automotive, audio/video di alto livello, delle comunicazioni wireless/wireline, dell’elettronica medicale e militare. In particolare, è al settore automotive che si rivolge come mercato chiave. L’azienda si trova ora nella posizione di invitare aziende leader nel settore, comprese le case automobilistiche, in occasione di audit. “La nostra nuova linea ci garantisce funzionalità tecniche che non temono la concorrenza.”

Grazie alla nuova soluzione Total Line Yamaha con tecnologie avanzate e disciplinari di processo rigorosi nell’intera azienda, GR Elettronica si è potuta dare degli obiettivi in termini di ppm veramente aggressivi.

“Questo ci permette di affrontare i mercati a cui ci rivolgiamo con effetti dirompenti, dal momento che accade raramente in Italia che un’azienda delle nostre dimensioni riesca ad ottenere tassi di difettosità (ppm) così bassi e a mantenere questo livello in modo continuativo nella produzione di grandi volumi ”, commenta Simonetta Giuliodori.

“Yamaha ci ha supportato con grande attenzione e competenza per aiutarci a comprendere gli aspetti più complessi della nuova linea e raggiungere la massima performance possibile. Questo ci ha dato la fiducia di promettere standard prestazionali altissimi ai nostri clienti, consci del fatto che saremo in grado di accontentarli ad ogni loro richiesta.”
“La linea Yamaha è stata inoltre arricchita del supporto di sistemi software per la tracciabilità di ogni singolo componente su singola scheda di CADLOG Mentor Graphics per arrivare, con il supporto di consulenti di pregio nell’ambito automotive e di marketing quali il Professor Fabio Guido Ancarani alla certificazione IOS TS e di aprirci ai rispettivi mercati internazionali di questo specifico settore”,  conferma Simonetta Giuliodori. “Il nostro coraggio nel realizzare tutto ciò sta già dando i primi risultati.”


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